EAS, azienda specializzata nell’assemblaggio di schede elettroniche, spiega la forte spinta innovativa che si è determinata con l’introduzione del nuovo software APS per la gestione dei processi produttivi, sviluppato dalla friulana Tecnest
La forte instabilità dei mercati ha portato alla consapevolezza di riorganizzare il sistema aziendale, investendo in innovazione dei processi operativi capaci di coinvolgere l’intera organizzazione in un’ottica di fabbrica 4.0.
È quanto ha determinato EAS, azienda leader nel settore EMS con sede a Schio (Vicenza), con oltre 45 anni di attività.
Il settore dell’elettronica è stato tra i maggiormente colpiti dagli effetti devastanti della pandemia e della crisi russo-ucraina. É qui che entra in gioco la resilienza e la capacità di vedere nella digitalizzazione della fabbrica un’opportunità di crescita ed un importante alleato per conseguire la competitività aziendale.
“Con i costi della materia prima che hanno sfiorato, in alcuni casi, aumenti del 1000%, la difficoltà nel reperire componentistica, che ad oggi conta tempi di consegna medi passati da 2 mesi a 2 anni, si è reso necessario affrontare le sfide in maniera strutturata e soprattutto con la consapevolezza che fosse fondamentale partire da una riorganizzazione non solo del comparto produttivo, ma di diverse aree aziendali – racconta Davide Bernardi, Kaizen promotion officer per EAS -. E’ nato così il progetto di digitalizzazione che ci ha portati a scegliere Tecnest e la sua suite FLEX, per la gestione automatizzata della pianificazione della produzione, la quale rappresenta un momento centrale nell’intero flusso produttivo”.
“Significative sono state le migliorie apportate, a progetto iniziato, che hanno coinvolto l’azienda su più livelli permettendoci da un lato di gestire al meglio le criticità ed introducendo significativi cambiamenti dall’altro”.
Un progetto, quello di EAS, partito nel 2021, ancora in corso di implementazione, ma che dal momento della sua introduzione, ha spinto l’azienda a crescere e ridefinire le logiche non solo in ambito produttivo, ma soprattutto incrementando la consapevolezza di ogni singolo individuo in fabbrica.
“Ottenere dati e condividere le informazioni su più livelli significa prendere decisioni migliori a diversi livelli del management, mettendo in comunicazione diverse aree aziendali – prosegue Bernardi – La comunicazione deve essere trasversale, dagli acquisti al commerciale, alla produzione. In questo ultimo caso, abbiamo strutturato briefing mensili con i capi reparto e con gli operatori, basati proprio sui dati forniti da FLEX. E questa visibilità sui processi ci permette di guardare all’intera produzione in maniera più strategica e orientata all’obiettivo”.
Rendere digitale la produzione significa anche poter simulare scenari produttivi e poter scegliere la miglior opzione, poter gestire in modo puntuale le risorse (macchine e persone), responsabilizzare i collaboratori nell’inserimento e nella registrazione dei dati, previa un’adeguata formazione, si trasforma per l’azienda in asset strategico e quindi nella possibilità di guardare sul medio termine con maggiore sicurezza, e soprattutto, affrontare l’incertezza, dati alla mano.
Insomma, quando si parla di digitalizzazione non si parla solo di nuovi software e nuova tecnologia, ma soprattutto di una nuova cultura aziendale.
Ecco il vero concetto di “fabbrica intelligente” che è rivolta tanto ai processi ed alle tecnologie IT, quanto ed all’organizzazione aziendale, ed è capace di portare le informazioni dall’alto verso il basso e dal basso verso l’alto, creando comunicazione, e quindi consapevolezza, rimettendo al centro l’uomo e la sua capacità decisionale supportata da sistemi capaci di fornire i dati giusti nel momento giusto.
